Fraise de précision,Outils de coupe pour l’usinage CNC de chaque matériau
2 Flûte vs 4 Fraise en bout de cannelure: Différences clés et comment choisir
Un guide complet pour sélectionner la fraise adaptée à vos besoins d'usinage
Introduction
En usinage CNC et fabrication de métaux, la sélection de la bonne fraise a un impact significatif sur l'efficacité de la production et la qualité du produit. L'une des décisions les plus courantes et les plus cruciales consiste à choisir entre un 2 flûte et 4 fraise à cannelure. Le nombre de cannelures influence l'évacuation des copeaux, efficacité de coupe, état de surface, et applications adaptées. Comprendre ces différences est essentiel pour optimiser les performances d'usinage et améliorer la rentabilité..
Ce guide fournit une comparaison systématique entre les fraises en bout à 2 et 4 dents., couvrant les différences structurelles, performance, compatibilité des matériaux, et applications typiques. Nous vous proposerons également des conseils pratiques pour vous aider à choisir le meilleur outil pour vos besoins d'usinage spécifiques..
1. Différences structurelles fondamentales
Le nombre de cannelures affecte fondamentalement la conception et les performances d’une fraise en bout. Vous trouverez ci-dessous les principales différences structurelles entre les fraises en bout à 2 et 4 cannelures..
Comptage des flûtes et évacuation des copeaux
2-Fraise en bout de cannelure:
Offre des canaux de flûte plus larges pour un meilleur dégagement des copeaux.
Idéal pour briser les copeaux à grande vitesse et les éliminer efficacement.
4-Fraise en bout de cannelure:
Dispose d'une conception à plusieurs cannelures qui réduit les vibrations mais offre moins d'espace pour les copeaux.
Nécessite des vitesses d'avance plus faibles mais améliore la stabilité pendant la coupe.
Élimination des copeaux et taux d'avance
2-Flûte: Excellente évacuation des copeaux, surtout dans les matériaux mous ou les fentes profondes.
4-Flûte: Élimination modérée des copeaux mais permet des avances plus élevées, augmenter la productivité.
Finition de surface et rigidité
2-Flûte: Fournit une finition de surface moyenne et une rigidité de l'outil inférieure.
4-Flûte: Offre une qualité de surface supérieure et une rigidité accrue pour un usinage stable.
Angle d'hélice et force de coupe
2-Flûte: Utilise généralement un angle d'hélice de 30° à 35° pour une force de coupe et une élimination des copeaux équilibrées.
4-Flûte: Utilise souvent un angle d'hélice de 35° à 40° pour améliorer la stabilité de coupe.
Compatibilité des matériaux et des applications
2-Flûte: Idéal pour l'ébauche, rainurage, et l'usinage de matériaux tendres comme l'aluminium, cuivre, et les plastiques.
4-Flûte: Convient pour la finition, fraisage du visage, et des matériaux durs comme l'acier, fonte, et acier inoxydable.
2. Avantages et applications des fraises en bout à 2 cannelures
2-les fraises à cannelures excellent dans les applications nécessitant une élimination efficace des copeaux et un usinage de rainures profondes.
Avantages clés:
Évacuation supérieure des copeaux, réduisant le colmatage et l'usure des outils.
Idéal pour le fraisage d'empreintes profondes et les profondeurs de coupe plus importantes.
Chaleur et force de coupe réduites, adapté aux machines moins rigides.
Économique pour l'ébauche et l'enlèvement de matière lourde.
Très efficace pour les matériaux tendres comme l'aluminium, améliorer la productivité jusqu'à 50%.
Utilisations idéales:
Matériels: Aluminium, cuivre, plastiques, et autres métaux non ferreux.
Opérations: Ebauche, rainurage, fraisage de cavités profondes, et le travail du bois.
Limites:
Taux d'enlèvement de métal inférieur à celui des fraises à plusieurs cannelures.
Finition de surface plus faible lors des opérations de finition.
3. Avantages et applications des fraises en bout à 4 cannelures
4-les fraises à cannelures offrent une efficacité améliorée, précision, et stabilité, ce qui les rend idéaux pour la finition et les matériaux durs.
Avantages clés:
Vitesses d'avance plus élevées et productivité améliorée.
Excellente finition de surface (Ra 0,2–0,4 μm).
Une plus grande rigidité et une durée de vie prolongée de l'outil (20%–30 % plus long que les fraises à 2 cannelures).
Efficace pour l'usinage de matériaux durs comme l'acier inoxydable et l'acier moulé.
Performances supérieures en fraisage de contours et de côtés.
Utilisations idéales:
Matériels: Acier, fonte, acier inoxydable, et autres métaux durs.
Opérations: Finition, semi-finition, fraisage d'épaulements, et fraisage du visage.
Limites:
Un espace de puce plus petit peut provoquer un colmatage dans le logiciel, matériaux gommeux.
Nécessite un approvisionnement adéquat en liquide de refroidissement pour des performances optimales.
4. Comment choisir entre des fraises à 2 et 4 cannelures
Tenez compte des facteurs suivants lors de la sélection d'une fraise en bout:
| Dimension de sélection | Recommandé pour les fraises en bout à 2 cannelures | Recommandé pour les fraises en bout à 4 cannelures |
|---|---|---|
| Type de matériau | Matériaux souples: aluminium, cuivre, plastiques | Matériaux durs: acier, fonte, acier inoxydable |
| Opération d'usinage | Ebauche, rainurage, fraisage de cavités profondes | Finition, fraisage du visage, fraisage de contours |
| Exigences de surface | Exigences de finition de surface inférieures | Exigences élevées en matière de finition de surface (par ex., Ra 0,2–0,4 μm) |
| Puissance des machines | Machines de faible puissance (<5 kW) | Machines de grande puissance (≥5 kW) |
| Conditions de refroidissement | Liquide de refroidissement ou brouillard d'air minimal | Systèmes de refroidissement haute pression |
| Considération principale | Évacuation des copeaux | Qualité des surfaces, stabilité, efficacité |
5. 3-Fraises à flûte: Une alternative équilibrée
Pour certaines applications, 3-Les fraises à cannelures offrent un compromis entre les conceptions à 2 et 4 cannelures.
Principales fonctionnalités:
Meilleure évacuation des copeaux que les fraises à 4 cannelures.
Vitesses d'avance plus élevées et finition de surface améliorée par rapport aux fraises à 2 cannelures.
Durée de vie prolongée de l'outil et performances équilibrées.
Utilisations idéales:
Matériels: Acier inoxydable, titane, et aluminium de haute dureté.
Opérations: Usinage semi-finition et mixte matières.
6. Guide des applications d'usinage
Voici une référence rapide pour sélectionner des fraises en bout en fonction du matériau et du fonctionnement:
| Scénario d'application | Outil recommandé | Paramètres & Remarques | Avantages clés |
|---|---|---|---|
| Étui/cadre de téléphone en aluminium | 2-Flûte (Ebauche) | Vitesse: 12,000 RPM, Alimentation: 3,000 mm/min | Élimination efficace des copeaux, évite le colmatage. |
| 4-Flûte (Finition) | Vitesse: 8,000 RPM, Alimentation: 1,500 mm/min | Finition de surface lisse. | |
| Usinage de cavités en acier pour moules | 4-Fraise en bout à revêtement cannelé | Alimentation par dent: 0.1 mm | Haute précision et durée de vie de l'outil. |
| Usinage de pièces en acier inoxydable | 3-Fraise en bout de cannelure | Semi-finition et finition | Élimination des copeaux et qualité de surface équilibrées. |
| Rainurage en fonte | 2-Flûte (Ebauche) | Élimination efficace des copeaux | Empêche le colmatage dans les rainures profondes. |
| 4-Flûte (Finition) | Garantit la qualité des rainures | Haute précision et finition. | |
| Découpe de matériaux composites | 2-Fraise en bout de cannelure | Tranchant tranchant | Des coupes nettes, effilochage réduit. |
Conclusion
La sélection de la bonne fraise est essentielle au succès de l'usinage. Comprendre les différences entre les fraises en bout à 2 et 4 dents permet d'optimiser les processus CNC, améliorer la qualité du produit, et réduire les coûts. Suivez ces directives:
Utiliser 2-fraises à cannelure pour matériaux tendres et opérations d'ébauche.
Choisir 4-fraises à cannelure pour matériaux durs et applications de finition.
Considérer 3-fraises à cannelure pour les matériaux durs comme l'acier inoxydable ou les opérations mixtes.
En appliquant ces principes, vous pouvez augmenter l'efficacité de l'usinage jusqu'à 25% et réduire les coûts d'outillage d'environ 18%. Basez toujours votre décision sur le matériau spécifique, opération, et capacités de la machine.