볼 노즈 엔드밀 vs 플랫 엔드밀: 주요 차이점 및 선택 방법

볼 엔드밀과 플랫 엔드밀을 비교할 때, 공구 가격이나 코팅보다는 부품 기능부터 시작하세요. 도면에 평평한 바닥이 필요한 경우 플랫 엔드밀을 선택하십시오., 슬롯, 단계, 직선 벽, 아니면 스퀘어 숄더. 표면이 곡면일 경우 볼 노즈 엔드밀을 선택하세요, 블렌딩 식, 또는 입체적.

두 기능 유형이 모두 존재하는 경우, 스톡 제거 및 평면 형상을 위해 플랫 엔드밀을 사용하십시오.. 그런 다음 볼 노즈 도구를 사용하여 곡면 마무리를 합니다.. 도구 가격, 코팅, 절삭 끝 형상을 선택한 후에만 플루트 개수를 고려해야 합니다..

사용 가능한 표준 크기 및 맞춤 치수, 우리를 보아라 볼 노즈 엔드밀.

당신은 또한 우리를 검토할 수 있습니다 플랫 엔드밀 슬롯용, 주머니, 어깨, 및 기타 평평한 바닥 기능.

빠른 비교: 볼 엔드밀 vs 플랫 엔드밀

이 순서대로 표를 읽어보세요: 부품 형상 먼저, 두 번째 가공 단계, 그리고 필요한 표면 세 번째. 재료, 기계 안정성, 도구 범위, 플루트 수, 코팅은 2차 점검입니다..

기하학적 차이점은 무엇입니까?

볼 엔드밀과 플랫 엔드밀의 주요 차이점은 단순히 하나는 둥글고 다른 하나는 평평하다는 것이 아닙니다.. 최첨단 형상으로 인해 다양한 접촉 조건이 생성됩니다., 도구 경로 효율성에 영향을 미치는, 표면 마무리, 내부 모서리, 및 재료 제거.

볼 노즈 엔드밀 형상

볼 노즈 엔드밀은 절단 끝부분이 완전히 둥글게 되어 있습니다.. 표준 풀볼 디자인의 경우, 노즈 반경은 일반적으로 절삭 직경의 절반입니다.. 예를 들어, 에이 6 mm 풀 볼 노즈에는 일반적으로 R3 프로파일이 있습니다..

하지만, 이 관계는 모든 반경 커터에 적용되어서는 안 됩니다.. 불 노즈 엔드밀과 폼 툴은 다양한 절단 형상을 사용합니다..

둥근 절삭날은 항상 공작물의 일부에만 접촉합니다.. 도구가 경사면이나 자유형 표면을 따라갈 때, 접촉점은 공 주위로 점차적으로 움직입니다..

그러므로, 커터는 평평한 절단 끝에서 자주 발생하는 급격한 접촉 변화 없이 지속적으로 변화하는 표면 각도를 따를 수 있습니다.. 이것이 볼 노즈 도구가 곡면에 일반적으로 선택되는 이유입니다., 혼합 프로파일, 금형 구멍, 및 3D 윤곽.

플랫 엔드밀 형상

플랫 엔드밀은 절단 끝이 수평이고 외부 모서리가 정의되어 있습니다.. 이러한 일반 절삭 엔드 프로파일에는 스퀘어 엔드밀이라는 용어도 널리 사용됩니다..

끝면은 평면 영역을 가로질러 절단될 수 있기 때문에, 도구는 평평한 바닥을 형성할 수 있습니다., 직선 벽, 단계, 그리고 효율적으로 어깨를 직각으로. 게다가, 평평한 형상은 형상의 바닥과 측벽 사이에 더 명확한 전환을 생성합니다..

바깥쪽 모서리는 완전히 둥근 팁보다 절삭 응력이 더 큽니다.. 그러므로, 일부 플랫 엔드밀은 코너 강도를 향상시키기 위해 작은 모서리 준비를 사용합니다.. 비록 그렇다 하더라도, 공구는 불노즈 커터가 아닌 평평한 엔드밀로 유지됩니다..

형상이 가공 결과를 변경하는 방법

절단 형상은 공구가 공작물과 접촉하는 방식을 결정합니다.. 그 접촉은 가리비 형성에 영향을 미칩니다, 계단 표시, 도구 경로 간격, 재료 제거, 최종 표면 품질.

곡면 접촉, 스텝 오버, 가리비와

볼 노즈 엔드밀은 둥근 모서리가 표면 각도 변화에 따라 접촉을 유지할 수 있기 때문에 지속적으로 변화하는 표면에 적합합니다..

하지만, 볼 노즈 도구는 자동으로 완벽한 마무리를 생성하지 않습니다.. 인접한 공구 패스는 그 사이에 작은 교두를 남깁니다.. 이 잔류 물질은 일반적으로 가리비로 설명됩니다..

스텝 오버는 스캘럽 높이를 조절하는 주요 요인 중 하나입니다.. 더 작은 스텝오버는 인접한 패스를 더 가깝게 배치합니다.. 결과적으로, 가리비는 작아지고 표면은 대개 부드러워집니다..

하지만, 더 작은 스텝오버도 증가합니다.:

• 공구 패스 수
• CNC 사이클 시간
• 공구 이동 거리
• 기계 작동 시간

그러므로, 스텝오버는 실제 표면 요구 사항과 일치해야 합니다.. 아주 작은 스텝오버를 사용하면 마무리가 향상될 수 있습니다., 그러나 부품을 추가로 연마하면 경제적이지 않을 수 있습니다..

최종 표면은 다음의 영향도 받습니다.:

• 볼 반경
• 도구 런아웃
• 이송 속도
• 스핀들 속도
• 공구 오버행
• 기계 강성
• 공구 경로 방향
• 공작물 재료

평면 바닥 접촉 및 사각 숄더

평면 또는 각기둥 형상, 플랫 엔드밀은 바닥에 더 직접적으로 맞물립니다.. 그러므로, 평평한 포켓 바닥이나 슬롯 바닥은 일반적으로 더 적은 패스로 생산될 수 있습니다..

정의된 외부 모서리는 벽에서 바닥까지 더 명확한 전환을 생성합니다.. 이로 인해 플랫 엔드밀이 다음 작업에 적합합니다.:

• 바닥이 평평한 포켓
• 슬롯
• 단계
• 직선 벽
• 스퀘어 숄더
• 평면 표면

곡면에, 하지만, 평평한 절단 끝은 별도의 도구 위치를 통해 모양에 가까워집니다.. 스텝오버가 너무 큰 경우, 도구 경로에 계단 표시가 남을 수 있습니다..

더 작은 스텝오버로 이러한 표시를 줄일 수 있습니다.. 하지만, 공정이 느려지고 추가 폴리싱이나 볼 노즈 마무리 작업이 필요할 수 있습니다..

재료 제거 및 가공 효율성

슬롯의 경우, 주머니, 단계, 그리고 넓은 평면 영역, 플랫 엔드밀은 일반적으로 재료를 더 효율적으로 제거합니다..

절단 끝의 더 많은 부분이 평평한 형상의 바닥에 맞물릴 수 있습니다.. 따라서, 필요한 평평한 표면을 구축하는 동시에 재고를 제거할 수 있습니다..

비교하여, 볼 노즈 엔드밀은 팁 중앙 근처에서 유효 절삭 속도가 매우 낮습니다.. 공의 중심이 평평한 표면에 닿았을 때, 외부 절단 영역만큼 효율적으로 재료를 제거하지 않습니다..

그러므로, 넓고 평평한 바닥에 걸쳐 무거운 절단을 위해 볼 노즈 도구를 사용하면:

• 더 긴 사이클 시간
• 낮은 재고 제거 효율성
• 도구 센터 근처의 추가 열
• 더 많은 도구 패스
• 남은 가리비

복잡한 3D 형상에는 그 반대가 적용됩니다.. 변화하는 곡면 위에서, 볼 노즈 프로파일은 보다 일관된 접촉을 유지할 수 있습니다.. 그 동안에, 플랫 커터에는 훨씬 더 작은 단계와 추가 마무리 패스가 필요할 수 있습니다..

볼 노즈 엔드밀을 선택해야 하는 경우

표면이 지속적으로 변하고 둥근 커터가 급격한 맞물림 변화 없이 형상을 따를 수 있는 경우 볼 노즈 엔드밀을 선택하십시오..

일반적인 응용 분야에는 두 가지 주요 그룹이 포함됩니다.:

복잡한 3D 및 자유형 표면

볼 노즈 커터가 적합합니다.:

• 3D 윤곽
• 조각된 표면
• 자유형 프로파일
• 곡선 벽
• 혼합 반경
• 지속적으로 변화하는 표면 각도

둥근 커팅 엔드는 플랫 엔드밀보다 이러한 특징을 더 자연스럽게 따릅니다.. 결과적으로, 계단 자국을 줄이고 보다 연속적인 마감을 만들 수 있습니다..

금형 캐비티 및 곡선 전환

금형 및 다이 구성 요소에는 종종 다음이 포함됩니다.:

• 깊은 충치
• 곡선형 공동 벽
• 반경 전환
• 혼합된 표면
• 복잡한 내부 윤곽

플랫 엔드밀은 대부분의 스톡을 제거할 수 있습니다., 하지만 모든 곡선 전환을 효율적으로 완료할 수는 없습니다.. 그러므로, 볼 노즈 도구는 일반적으로 준 마무리 및 최종 마무리에 사용됩니다..

볼 노즈 공구는 일반적으로 넓고 평평한 영역의 심한 황삭 작업에 우선적으로 선택되지 않습니다.. 표면 연속성과 곡선 형상이 최대 스톡 제거율보다 더 중요할 때 주요 이점이 나타납니다..

더 많은 응용 사례는 다음에 설명되어 있습니다. 볼 노즈 엔드밀은 어떤 용도로 사용되나요?.

플랫 엔드밀을 선택해야 하는 경우

도면에 평평한 바닥이 필요한 경우 플랫 엔드밀을 선택하십시오., 직선 벽, 슬롯, 단계, 아니면 스퀘어 숄더.

평평한 바닥 기능과 직선형 벽

플랫 엔드밀은 형상의 베이스와 측벽을 보다 직접적으로 형성할 수 있습니다.. 그러므로, 그것은 일반적으로 선택됩니다:

• 열린 슬롯과 닫힌 슬롯
• 바닥이 평평한 포켓
• 단계
• 직선 측벽
• 스퀘어 숄더
• 평면 오목부

평평한 절단 형상은 바닥과 벽 사이의 명확한 전환을 유지하는 데에도 도움이 됩니다..

황삭 및 절삭

플랫 엔드밀은 평면 또는 각기둥형 부품을 황삭 가공하기 위한 실용적인 첫 번째 도구인 경우가 많습니다..

황삭 중, 주요 목표는 일반적으로 주요 형상 모양을 설정하면서 스톡을 효율적으로 제거하는 것입니다.. 최종 곡면 마감은 아직 우선순위가 아니다.

플랫 커터는:

• 오픈 포켓
• 기계 슬롯
• 넓은 평면 영역에서 재료 제거
• 직선 벽을 설정
• 나중에 볼노즈 수술을 위해 부품을 준비합니다.

잘못된 도구를 선택하면 어떻게 되나요??

잘못된 절삭날 형상을 선택하면 사이클 시간이 늘어날 수 있습니다., 원치 않는 도구 자국을 남기다, 추가 연마 작업 생성, 도면과 일치하지 않는 피쳐를 생성합니다..

평면 피처에 볼 노즈 엔드밀 사용

볼 노즈 커터는 평평한 형상에서 재료를 제거할 수 있습니다., 그러나 둥근 형상은 평평한 바닥을 효율적으로 형성하지 않습니다..

둥근 모서리를 따라 접촉이 일어나기 때문에, 도구에 더 많은 패스가 필요한 경우가 많습니다.. 스텝오버가 너무 큰 경우, 인접한 도구 경로 사이에 잔여 능선 또는 가리비가 남아 있습니다..

실제적인 결과는 다음과 같습니다.:

• 더 길어진 CNC 사이클
• 추가 도구 패스
• 추가 연마 또는 재작업
• 벽에서 바닥으로의 전환에서 원치 않는 반경
• 도면에 맞지 않는 포켓바닥
• 공구 중심 근처의 비효율적인 절단

게다가, 무거운 평면 절단에 볼 중심을 사용하면 효율적인 재료 제거 없이 열이 발생할 수 있습니다..

곡면에 플랫 엔드밀 사용

플랫 엔드밀은 3D CNC 프로그램을 따를 수 있습니다.. 하지만, 평평한 면은 각 도구 위치에서 곡면과 다르게 접촉합니다..

결과적으로, 도구 경로에 계단 표시가 생성될 수 있습니다.. 이러한 표시는 평평한 절단 끝이 둥근 프로파일을 따르기보다는 일련의 작은 평면 위치를 통해 곡선에 가까워지기 때문에 발생합니다..

스텝 오버를 줄이면 단계가 더 작아질 수 있습니다.. 하지만, 이 접근 방식은 또한:

• 더 많은 도구 패스
• 가공 시간이 길어짐
• 공구 이동 증가
• 추가 프로그래밍 요구 사항
• 가공 후 연마 가능

까다로운 금형작업에, 별도의 볼 노즈 마무리 작업은 일반적으로 플랫 엔드밀을 사용하여 최종 곡선 마무리를 생성하는 것보다 더 효율적입니다..

볼 노즈와 플랫 엔드밀을 함께 사용할 수 있나요??

예. 많은 CNC 공정에서, 두 커터를 모두 사용하는 것이 하나의 도구로 모든 기능을 완료하도록 하는 것보다 더 효율적입니다..

재고 제거 효율과 평면 정도가 중요한 경우에는 플랫 엔드밀을 선택합니다.. 그런 다음 곡면 연속성과 마감 품질이 중요한 경우 볼 노즈 엔드밀을 선택합니다..

실용적인 황삭 및 마무리 작업 흐름

1. 플랫 엔드밀을 사용하여 대부분의 스톡을 제거하고 포켓이나 슬롯을 엽니다..
2. 평평한 바닥 마감, 직선 벽, 단계, 플랫 커터를 사용한 직각 어깨.
3. 곡선 및 혼합 영역에 제어된 가공 여유를 두십시오..
4. 일관된 표면을 만들기 위해 준정삭용 볼 노즈 엔드밀을 사용하십시오..
5. 필요한 마무리와 일치하는 스텝오버로 최종 볼 노즈 도구 경로를 적용합니다..

이러한 작업 분할은 습관보다는 기하학에 기반을 두고 있습니다..

플랫 도구는 효율적인 스톡 제거 및 플랫 형상 정확도가 필요한 작업을 처리합니다.. 그런 다음 볼 노즈 도구는 각도 변경과 마감 연속성이 더 중요한 표면을 처리합니다..

선택 방법: 실용적인 의사결정 과정

그만큼 볼 엔드밀 vs 플랫 엔드밀 이 순서를 따르면 결정이 더 쉬워집니다:

• 지형지물에 평평한 바닥이 필요한 경우, 슬롯, 단계, 직선 벽, 아니면 스퀘어 숄더, 플랫 엔드밀로 시작.
• 특징이 3D 윤곽인 경우, 곡선 벽, 금형 캐비티, 또는 자유형 표면, 볼 노즈 엔드밀로 시작.
• 파트에 플랫 피처와 곡선 피처가 모두 포함된 경우, 연삭 및 평면 가공을 위해 플랫 엔드밀을 사용합니다.. 그런 다음 볼 노즈 엔드밀을 사용하여 곡선 마무리를 합니다..

절단 끝 형상을 선택한 후, 가공 단계 확인, 표면 요구 사항, 재료, 도구 범위, 기계 강성, 플루트 수, 그리고 코팅.

보조 조건으로 선택을 세분화할 수 있습니다..

예를 들어, 커터가 길거나 공구 오버행이 과도하면 강성이 감소합니다.. 게다가, 부적합한 플루트 수 또는 코팅으로 인해 칩 배출 및 공구 수명이 제한될 수 있습니다..

하지만, 이러한 요소는 절삭 끝 형상에 대한 첫 번째 결정을 대체하지 않습니다..

반경에 대한 자세한 검토를 위해, 지름, 도달하다, 플루트 수, 코팅, 그리고 재료, 보다 볼 노즈 엔드밀 선택 방법.

피해야 할 일반적인 실수

형상 형상 대신 직경으로 선택

직경이 동일한 두 개의 커터는 매우 다른 결과를 생성할 수 있습니다..

플랫 엔드밀과 볼 노즈 엔드밀은 동일한 공칭 직경을 공유할 수 있습니다., 하지만 그들의 절단 행동, 접촉면적, 내부 모서리 모양, 표면 결과가 다릅니다.

그러므로, 직경을 확정하기 전에 절삭 끝 형상을 형상에 일치시키십시오., 플루트 수, 또는 코팅.

스텝오버 및 도구 경로 무시

공구 경로가 부적절할 때 올바른 커터를 사용해도 마무리가 좋지 않을 수 있습니다..

볼 노우즈 도구를 사용하면 큰 스텝오버로 인해 가리비가 눈에 띄게 남을 수 있습니다.. 비슷하게, 평평한 절단기는 곡선에 뚜렷한 계단 표시를 남길 수 있습니다.

그러므로, 공구 형상과 CNC 프로그래밍을 함께 고려해야 합니다..

과도한 공구 오버행 사용

지지되지 않는 긴 공구는 진동하거나 휘어질 가능성이 더 높습니다..

이로 인해 다음이 발생할 수 있습니다.:

• 차원 변화
• 불안정한 절단 접촉
• 보이는 도구 표시
• 표면 품질이 좋지 않음
• 공구 수명 감소

형상에 도달할 수 있는 가장 짧은 실용적인 커터와 공구 오버행을 사용하십시오..

마지막으로, 도구 구입 가격만으로 선택을 판단하지 마세요. 사이클타임을 증가시키는 커터, 세련, 재작업, 또는 스크랩으로 인해 총 가공 비용이 높아질 수 있습니다..

볼 엔드밀과 플랫 엔드밀 FAQ

볼 엔드밀로 바닥이 평평한 포켓을 만들 수 있나요??

볼 노즈 커터를 사용하면 포켓에서 재료를 제거할 수 있습니다., 그러나 자연적으로 완전히 평평한 바닥이나 날카로운 바닥 모서리를 형성하지는 않습니다.. 플랫 엔드밀은 일반적으로 이 기능에 더 효율적이고 정확한 선택입니다..

플랫 엔드밀 기계로 3D 표면을 가공할 수 있습니까??

예, 플랫 엔드밀은 3D 도구 경로를 따를 수 있습니다.. 하지만, 아주 작은 스텝오버를 사용하지 않는 한 평평한 절단 끝 부분에 계단 자국이 남을 수 있습니다.. 최종 곡면 마무리용, 일반적으로 볼 노즈 커터가 더 실용적입니다..

황삭에는 어떤 커터가 더 좋은가요??

평면 황삭 가공에는 일반적으로 플랫 엔드밀이 선호됩니다., 슬롯형, 주머니에 넣은, 또는 프리즘형 특징은 평면 표면을 형성하면서 스톡을 효율적으로 제거할 수 있기 때문입니다..

하지만, 커터 선택은 여전히 ​​기능에 따라 달라집니다.. 볼 노즈 도구는 평평한 끝이 형상을 효과적으로 따를 수 없는 복잡한 곡선 캐비티 내부의 준황삭 또는 준정삭에 사용할 수 있습니다..

스텝 오버가 볼 노즈 마무리에 어떤 영향을 미칩니 까??

스텝오버는 인접한 공구 패스 사이의 거리를 제어합니다..

더 작은 스텝오버는 패스 사이에 남겨진 가리비를 줄이고 일반적으로 표면 조도를 향상시킵니다.. 하지만, 또한 공구 경로 길이와 CNC 사이클 시간이 늘어납니다..

그러므로, 필요한 표면 품질에 따라 스텝오버를 선택해야 합니다., 공 반경, 공작물 형상, 및 가공 가능 시간.

동일한 CNC 프로그램에서 두 커터를 모두 사용할 수 있습니까??

예. 일반적인 CNC 프로그램은 플랫 엔드밀을 사용하여 스톡을 제거하고 슬롯을 설정합니다., 주머니, 평평한 바닥, 그리고 직선 벽.

그런 다음 볼 노즈 엔드밀로 전환하여 곡선 부분의 준정삭 및 최종 정삭을 수행합니다.. 이 접근 방식은 최종 표면 품질을 저하시키지 않고 재고 제거 효율성을 향상시킵니다..

엔드밀 요구 사항 보내기

바닥이 편평하고 측면이 직선인 경우 플랫 엔드밀을 선택하세요., 곡면 및 3차원 표면을 위한 볼 노즈 엔드밀, 또는 부품에 황삭 및 정삭 요구 사항이 결합된 경우 두 도구를 모두 사용합니다..

우리에게 당신의 그림을 보내, 공작물 재료, 경도, 필수 치수, 가공 기능, 수량. 신청서를 검토한 후 적합한 커터 또는 복합 가공 공정을 추천해 드립니다..

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